石灰回轉(zhuǎn)窯設(shè)備結(jié)構(gòu)組成
目前國內(nèi)
石灰回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)有了較快的發(fā)展，我公司引進了國內(nèi)外成熟的技術(shù)，加上研究人員的創(chuàng)新研發(fā)，對石灰回轉(zhuǎn)窯的結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化設(shè)計，而新型的石灰回轉(zhuǎn)窯的性能優(yōu)勢也得到了大大的提升。
1、窯頭罩燃燒器孔位置的調(diào)整。原設(shè)計燃燒器孔中心與窯頭罩中心向下、向右均偏心300mm，根據(jù)以往實際生產(chǎn)經(jīng)驗，設(shè)計燃燒器孔改在窯頭罩中心位置．焙燒效果較好。
2、窯頭出料冷卻采用豎式冷卻器替代原來的冷卻筒。避免了石灰的顯熱散失。從窯頭落下的熾熱石灰，通過與鼓入的二次風(fēng)換熱，石灰得以冷卻．空氣吸收熱量溫度升高后進入回轉(zhuǎn)窯助燃。
3、窯尾加裝了豎式預(yù)熱器，使窯尾的煙氣余熱直接傳導(dǎo)給了石灰石，煙氣溫度可降至235℃以下，有效地回收了尾氣排放所帶走的熱量，同時也為后續(xù)除塵減少了負(fù)荷。預(yù)熱器料位調(diào)節(jié)裝置可以根據(jù)煅燒物料的粒度級別對預(yù)熱器中的物料高度進行調(diào)節(jié)，從而改變預(yù)熱時間和預(yù)熱器物料料層阻力。
4、改進了窯尾收口及密封方式。為此擴大了窯口斷面尺寸及窯尾的密封方式，增加回料裝置，回料勺及端法蘭采用耐熱鋼材質(zhì)。此外，窯尾溜槽下料托板擴大了直徑及長度，防止回料。
5、冷卻器分為4個區(qū)域，每個區(qū)域出料速度可單獨控制。冷卻風(fēng)和熱物料直接接觸，冷卻效果好，出灰溫度小于98%。二次風(fēng)溫度可預(yù)熱至600℃以上，利于焙燒。冷卻器和窯頭罩采用一體化豎式設(shè)計，占地面積小，密封性好，避免了熱廢氣無組織排放。
6、助燃風(fēng)分為一次風(fēng)和二次風(fēng)。一次風(fēng)直接參與燃燒，二次風(fēng)為冷卻風(fēng)。一次風(fēng)和二次風(fēng)分別由單獨的風(fēng)機供給，為節(jié)省燃料提供了有利條件。
7、環(huán)保措施完善。煅燒尾氣采用脈沖袋式除塵器除塵，滿足國家排放標(biāo)準(zhǔn)。在豎式冷卻器落料點也采用了袋式除塵器除塵。
8、采用專用燃燒系統(tǒng)向回轉(zhuǎn)窯供熱。除采用煤粉作燃料外也可單獨采用低熱值燃氣(如發(fā)生爐煤氣、電石尾氣、半焦煤氣)作為煅燒燃料，也可以采用多種燃料同時供給使用。煅燒溫度可通過調(diào)節(jié)空氣、煤氣流量來調(diào)整。
9、燃燒系統(tǒng)由燒嘴、調(diào)節(jié)控制裝置等組成。燒嘴采用多通道燒嘴，可燒氣體、固體、液體燃料，結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，操作方便，既可以保持火焰穩(wěn)定，又可以改變火焰的形狀，達到理想的燃燒效果。采用多燃料多通道燒嘴可實現(xiàn)多種燃料混燒。
10、自動化水平高。煅燒系統(tǒng)設(shè)備生產(chǎn)操作的調(diào)節(jié)、控制和報警采用PLC在主控室集中控制，并設(shè)有各控制點的畫面顯示及必要的聯(lián)鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)過程中所用的操作參數(shù)進行自動記錄，并可隨時打印。
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