煅燒石灰石的顏色溫度變化
從回轉窯內煅燒的石灰石顏色普遍是灰黑色、灰色、灰白色及朱紅色，很多人都以為好的石灰石表面顏色是灰黑色的，但是從石灰石的本質來說，石灰石的鈣含量多事與表面的顏色沒有什么聯系。
石灰回轉窯燒成溫度不穩(wěn)定，若是發(fā)現燒成帶窯簡體全數溫度過高或窯皮大量脫落，火焰形狀欠好，火焰發(fā)散沖刷窯皮及火磚，這時應增添甚至關閉內流風，增添回轉窯窯頭用煤量，加大外流風，使火焰伸長或者移動噴煤管，改變火點位置，重新補掛窯皮，使燒成狀況還原畸形。
根據以往生產的經驗，通過回轉窯煅燒的石灰，石灰石中所含的雜質和粒度的大小對石灰質量有很大影響，為了能夠煅燒出高品質的活性石灰，所以在對原料的選擇上有一定的要求。石灰石中的有害雜質有Si02 , Al2O3 , P , S等，這些雜質在較低溫度下便能與已燒成的CaO開始反應，促使CaO微粒間融合，導致微粒結晶粗大化；而且還能形成易熔融的化合物堵塞石灰表面細孔，使石灰反應的能力下降，同時阻礙CO2氣體的排出，造成石灰石中心部分得不到分解，有害雜質又和石灰發(fā)生反應，勃結在一起形成大的渣塊，使石灰窯內部狀況惡化，嚴重降低石灰活性度。P,S等雜質是煉鋼過程中必須去除的元素，煉鋼用活性石灰的品質要求是：CaO>85%；P<0.01%；S<0.025%。所以要盡量選擇雜質少、含鈣量高的石灰石作原料。
石灰石粒度也是影響燒成石灰品質的一個重要因素，粒度越均勻，受熱也就越均勻，相同鍛燒條件下，形成的石灰透氣性也就越好，分解的CO2氣體容易排出，石灰石的分解率也就越高，從而生過燒率就越低，有效成分CaO就越高，其活性度隨之也就越高。應該注意粒度的大小，由于石灰石的分解是從表面向中心移動的，隨著分解的進行，石灰石的表面變成石灰且厚度不斷增加，分解產生的CO2氣體向外擴散受阻，及時排出的難度加大，石灰石的分解速度降低。因此，石灰石粒度的大小直接影響到石灰的生過燒率，實踐證明，使用粒度平均為30mm左右的石灰石原料效果較好。
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