活性石灰回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈問題
嚴(yán)格原料進(jìn)廠驗(yàn)收制度1、加強(qiáng)物理檢驗(yàn)控制，進(jìn)廠粒度應(yīng)控制在25～45mm，減少過小顆粒原料摻入，避免入窯后大量灰粉產(chǎn)生。
2、加強(qiáng)化驗(yàn)檢驗(yàn)控制，對(duì)進(jìn)廠的原料進(jìn)行嚴(yán)格化驗(yàn)，控制CaO含量不低于53%，MgO、SiO2的含量控制在2.0%和1.0%以下，S含量小于0.015%，不合格品原料不入窯。
降低入窯原料的含粉率為解決結(jié)圈問題在礦石入倉(cāng)前增加移動(dòng)篩分設(shè)備，改進(jìn)篩子結(jié)構(gòu)，使入窯含粉率控制在5%以內(nèi)。
控制窯速與推料時(shí)間的匹配物料由窯尾運(yùn)動(dòng)到窯頭完成石灰石分解的全過程，而預(yù)熱器向回轉(zhuǎn)窯的推料量必須與回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)速同步，也就是說(shuō)，一定的產(chǎn)量必須制定相應(yīng)的回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速，以保證物料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的料層厚度和填充量。正?？刂莆锪显诟G內(nèi)的填充率在6%～8%之間，窯的轉(zhuǎn)速快慢要達(dá)到物料顆粒自我翻滾為宜。
合理控制各部熱工參數(shù)調(diào)整好燒嘴角度，合理控制窯尾風(fēng)機(jī)壓力、流量和一、二次風(fēng)機(jī)風(fēng)量及風(fēng)壓，以保證火焰的長(zhǎng)度和剛度，使火焰與筒體保持平行。
加強(qiáng)煅燒過程管理1、隨時(shí)觀察窯內(nèi)火焰、氣流、物料運(yùn)動(dòng)情況，如果發(fā)現(xiàn)火焰形狀發(fā)散，窯內(nèi)氣流渾濁或物料有滑動(dòng)現(xiàn)象，應(yīng)立即檢查產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量SiO2是否偏高，同時(shí)減產(chǎn)降溫，調(diào)整窯況。選擇優(yōu)質(zhì)原料入窯，待實(shí)物質(zhì)量好轉(zhuǎn)，窯內(nèi)氣流順暢，粉塵明顯減少，再逐步提產(chǎn)，恢復(fù)正常生產(chǎn)，避免熔融物粘窯壁產(chǎn)生結(jié)圈。
2、每小時(shí)在窯頭從格柵側(cè)門取一次樣，用肉眼分析實(shí)物質(zhì)量，根據(jù)實(shí)物質(zhì)量情況，調(diào)整煤氣量等工藝參數(shù)。
3、冷卻器下電振給料機(jī)均勻出灰，保證冷卻器內(nèi)高、低料位差在 100mm左右，使二次風(fēng)量供給均勻。
4、計(jì)劃減產(chǎn)時(shí)，應(yīng)按50t/h梯度逐步減產(chǎn)，同時(shí)及時(shí)調(diào)整煤氣量等各部工藝參數(shù)；恢復(fù)生產(chǎn)時(shí)，按升溫曲線進(jìn)行操作。
發(fā)生結(jié)圈應(yīng)采取以下措施不定期短時(shí)間減產(chǎn)、停窯，同時(shí)，停一、二次風(fēng)機(jī)，觀察窯襯情況，如有輕微結(jié)圈，選擇適當(dāng)時(shí)間減產(chǎn)、降溫、利用高、低溫差使結(jié)圈脫落，避免窯況惡化。
如果出現(xiàn)窯頭、窯尾產(chǎn)生正壓，窯內(nèi)氣流渾濁，主電機(jī)電流增大，不能完成正常產(chǎn)量、質(zhì)量等現(xiàn)象，需停窯處理。
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